ベアリングは現在、航空工学、金属切削工作機械、鉄鋼加工装置など、多くの職業で広く使用されています。
炉、鋳造設備、圧延機、機械伝動設備、製紙機械、セメント機械など幅広く使用され、
したがって、ベアリングの需要も非常に高いです。 ベアリングは、機械製品の接合部であり、基本コンポーネントです。 それらについて話しましょう
ベアリングの適用と保護の経験。
ベアリングの配置はシンプルで内装はゴチャゴチャ。 その開発には、データや制作スキル、適用条件を考えるだけでなく、
また、グランドプランの会計と分析にも触れています。
当時のベアリング業界では、従来の2DCADによる計画法やExcelによる計算、簡易的な3D法が主流でした。
レイアウトの計画と分析、および開発のための単純なベアリング計画システムを選択するため、国内のベアリング専門家は一般的に存在します。
当時のスキルのニーズを満たしていない商品の革新性、信頼性、寿命の低さの問題とともに、同社の生産能力も低い
生産は計画効果に達しません。
ただし、軌道輪の加工工程は元データやブランク工法によって異なります。
同様に、旋削前の工程は、次の 3 つのタイプに分けることができ、全体の加工工程は、バーまたはチューブです (一部のバーは、
- 旋削 - 熱処理 - 研削 - 精研削または研磨 - 部品の最終検査 - 防錆
----倉庫保管 ---- (組立中) ベアリングを保護する最も一般的な方法は、アセチレンと酸素を使用してベアリングを直接温めることです。
軸受には2種類の油入加熱を採用。 熱膨張に達したら、ベアリングの内径を広げて取り付けやすくします。 この方法は古くから行われている
スペアパーツは修理に広く使用されており、機器修理におけるベアリングの取り付けの問題は基本的に満足され、解決されています。
放射状厚壁タイルについて
①リードプレス法、軸吊上げ法等により軸受空間とシェルとのしめしろを測定し、軸すきまが規定を満たし、シェルとの
干渉量は{{0}}～0.02mm。
② 各部品を点検し、損傷、亀裂、ベアリングブッシュに脱落、気孔、亀裂、溝、偏摩耗、焼損がないこと。
③ ベアリングブッシュとジャーナルの接触を着色法で確認し、60度～90度の回転速度で1000r/minを超える回転速度がないことを目視で確認する
下限を下限とし、速度が1000r/min未満を上限とする。 タッチ スケール内で均等にタッチする必要があります。
2～4箇所、触りが悪い場合は削って磨く必要があります。
④軸受箱を洗浄し、油穴に亀裂や漏れがないことを確認してください。
⑤タイルバックとベアリングシートはしっかりと均等に取り付けられ、接触面積は50以上でなければなりません。
2.ラジアル薄肉タイルについてベアリングパッドの合金層とパッドシェルは、剥離することなくしっかりと接続する必要があります。 砲撃の様子。 合金層の外観と 2
ハーフタイルのパーティング面は滑らかで平らでなければならず、亀裂、気孔、厚皮、スラグの含有物、打撲傷などの欠陥は許されません。
②タイル裏の面とベアリングシートの内側の穴がぴったりと均等に合うようにします。 着色方法で確認してください。 内径が 180mm 未満の場合、その接触
タッチ面積が 85mm 以上で、内径が 180mm 以上の場合、タッチ面積は 70mm 以上です。
③ ベアリングブッシュとジャーナル間の協調と接触は加工精度によって保証され、接触領域は通常許可されません
削り、軸方向に沿って手触りが不均一な場合は、わずかにトリミングできますが、
3. スラストベアリングについて
◎施釉タイルは、磨耗、形割れ、傷、剥離、転がり、焼け等があってはならない。
トレースは均一である必要があり、接触面積は 70 未満であってはならず、タイルは庭全体に均等に配置されている必要があります。 同じグループ内のタイルの厚さの差は 0.01 mm を超えてはなりません
パッドバビットメタルは、オイルウェッジへの回転方向に応じて修理する必要があります。 潤滑油の侵入を容易にするために; 青い部分の座面は滑らかで潤滑されています。
②調整シムは、潤滑され、平らで、たわみがなく、厚さの差が0.01mmを超えないシムの層を使用する必要があります。
⑧ ベアリングカバーを組み付けた後、スラストベアリングとプッシュシャフトフレンチとのすきまを繰り返し測定し、その値が計画の範囲内であることを確認してください。 これを行う
この方法で測定されたスラストポンピングベアリングのクリアランスとシャフト変位プローブの側面は一致している必要があり、変位プローブの指示は規制に従って調整する必要があります。
④ベアリングシェルの水平接続面がしっかりしていて、ずれていないこと。 油温測定用の油穴は、タイルカバーの目とたわみなく合わせてあります。
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