通常の平らな拭き取り車では、綿のローラーベアリングと内側の袖がロックされたり、深刻な現象を身に着けたりするカーディングマシンに遭遇することがよくあります。フィードローラーの内側スリーブとベアリング(94.35)の交換率は非常に高いです。平均して、1つまたは2つのサイクルを交換する必要があります。軸受がロックされると、押出によってケージが変形し、強力な機械の作用で針ローラーが壊れたりひどく摩耗したりし、内側の袖の端に針ローラーの表面に溝が付いているラグが存在することが観察されました。綿のローラー軸受けと内側の袖の損傷は、労働強度を増加させるだけでなく、機械材料の消費を増加させます。
分析は、内側の袖の摩耗によって引き起こされるボスがローラーベアリングのロック損傷の本当の原因であることを示しています。機械の操作では、摩耗は避けられません。内側の袖がボスを生み出すと、ベアリングリテーナーを真剣に絞り、損傷します。リテーナーが破損すると、針ローラーが無秩序に回転し、容易に損傷を受けます。また、フラットワイピングトラックでは、内側のケーシングラグが分解を行う障害を引き起こし、給油に困難をもたらしたことも判明しました。
上記状況を考慮すると、繰り返しテストを行うため、軸受アセンブリ位置を変更することでこれらの問題を解決できることが分かった。具体的な方法は、以下の方法です :(1) 最初に綿ローラベアリングシートのエンドカバーを取り外し、エンドカバーの前面突起部分を回します。状況に応じて長さは約5mmです。(2) アセンブリ軸受の端カバーを固定した後、軸受をもう一度ノックバックして、端のカバーに近づけます。この場合、軸受は内側の袖の後部と同じ高さであり、針ローラーは内側のスリーブの表面に平行である。針のローラーの摩耗により軸受を損傷することは困難であろう。
生産の実践では、この改革はベアリングの損傷を減らすだけでなく、ベアリングの潤滑を増加させることも可能であることがわかりました。軸受位置を移動した後、リング溝がフロントエンド面で形成されます。ベアリングに燃料を補給すると、余分な油が流出します。このとき、溝はオイル貯蔵溝であり、針ローラーは軸受回転中に連続的に潤滑され、摩耗を低減する。