非標準の機器および固定具では、フィラメントねじが広く使用されています。ねじの寿命を延ばすために、焼き入れねじが広く使用されています。ねじは主に研削され、精度はねじ研削機によって保証されます。ねじ研削盤でのねじ加工は、現在のねじ加工で高精度と低表面粗さを得るために最も一般的に使用されている切削方法です。高精度の焼き入れねじ部品が広く使用されているため、ねじを研削する利点は十分に反映されています。実際の生産では、ねじの高精度と表面品質を得るために、その研削技術を深く研究する必要があります。詳細分析の例として、生産現場で発生した送りねじを取り上げます。
2.送りねじの材質と熱処理の選択
ねじの材質は、機械加工プロセスと熱処理後のワークピースの機械的特性に直接影響します。したがって、高精度のフィラメントねじの製造における非常に重要な問題は、通常は合金工具鋼、合金構造鋼、炭素工具鋼から材料を選択することです。図Lに示されている部品の技術要件、および包括的な熱処理プロセスと機械加工プロセスに従って、65Mnが選択されています。材質は55〜60HRCという高い硬度が得られ、送りねじは強度と耐摩耗性に優れています。
65Mn材料ねじの熱処理プロセスは、焼入れ、焼戻し、冷間処理、焼戻しです。機械加工工程で発生する応力を除去し、加工性を向上させるため、荒削り（荒削り）後の送りねじは高温時効、半微削り（精密削り）後は低温時効とする送りねじの安定性。
熱処理のプロセスでは、親ねじは曲げ変形を避けるために注意を払う必要があります、必要に応じて矯正プロセスを使用しないようにしてください、必要に応じて、熱矯正のみを使用できます。室温ではネジを矯正するため、短時間で矯正されているように見えますが、2日目または1回目の研削工程で曲げ変形が発生します。
粉砕前の準備
3.1ベンチマークの管理
ねじ加工のベンチマークは中央の穴の端にあり、中央の穴は一般にタイプBの中央の穴を使用する必要があります。これにより、端面の傷が防止され、中央の穴の精度に影響を与えると同時に、中央の穴が6 o〜に達するはずです。 65 HRC硬度、中心穴の精度はボールねじの精度を確保するための鍵であり、粗研削の前に、細かい研削プロセスは、焼入れと時効プロセスの後にセンターKong Xiu研究を手配する必要があります。中心穴と中心の接触面積は、荒取りで75％、細取りで80％以上必要です。ここで選択した方法は、工作機械で6面硬質合金の先端を削る方法です。そのエッジには、マイクロカットと押し出しの機能があり、センターホールの幾何学的形状エラーを修正できます。さらに、高効率、長い工具寿命、Ra0.8 mまでの粗さを備えています。送りねじの軸方向の圧力は、送りねじの変形を避けるために、研削中に大きくなりすぎないようにしてください。
3.2工作機械の調整
指示に従って正しい工作機械の調整に加えて、工作機械の潤滑に適した正確な選択と配置の吊り下げホイールは、工作機械の研削の前後にトップバックである必要があり、直線性の正確さ、角度60°テーパーを改善する表面と表面粗さ、およびラジアル振れを厳密に制御することにより、機械の前後の上部とねじの中心の穴の比率が良好に接触し、親ねじ研削の精度が向上します。
3.3砥石の選定
白いコランダム砥粒とセラミックバインダーを備えた砥石車は、一般的に硬化鋼棒の研削に適しています。硬くて脆いので、研削プロセスでは鈍くするのは簡単ではありません。鈍い砥粒は、新しい鋭いエッジに切断されやすく、良好な切削です。熱と研削力が低く、ねじの変形、焼け、亀裂を減らすことができます。砥石の形状精度を長期間維持できます。より低い粗さ値を得るために、細粒で低硬度の砥石を選択できます。
粉砕方法と粉砕量の選定
4.1粉砕方法
精密送りねじの研削には、滑らか研削と逆研削の2種類があります。滑らかな研削は、クーラントを完全に注ぐのに役立ち、研削領域での送りねじの熱変形を減らすことができます。逆研削はクーラントを十分に注ぐのに役立ちません、スクリューは変形しやすいですが、切削性能は良好です。プロセステストにより、ヘッドラックからの逆研削方式は熱変形により送りネジがテールラック側に伸び、研削量が増加するため、避けてください。スクリュープロファイルの右側にあり、左側に徐々に減少します。そのため、ヘッドフレームからの研削方法は冷却性能が良いだけでなく、送りねじの熱変形が発生しにくく、砥石の送り方向が送りねじの引張応力となり、効果的に低減できます。送りねじのラジアル振れと振動により、より高い精度と粗さを得るのに役立ちます。
4.2粉砕量の選択
正しい研削量は、ねじの精度と表面品質を向上させ、波紋ややけどなどの表面欠陥を減らすことができます。研削量の選択では、ワークピースの材料と熱処理の硬度、表面粗さ、砥石の粒子サイズと硬度、粗研削と微研削、およびその他の要因を十分に考慮する必要があります。
ねじ研削で一般的に使用される砥石の線速度は通常30〜35m / sです。ピッチが小さく精度が高い場合は、より高い線速度を選択できます。このねじは硬度が高いため、砥石の速度を適切に落とす必要があります。
粗研削は、生産性を向上させるために、より大きなワークピース速度と切削深さを使用できます。精密研削は、高精度と表面品質を得るために、より小さなワークピース速度と切削深さを使用する必要があります。ワークスピードはオプションで1〜10r / min、切込み深さはオプションで0.01〜o。 03mm。
5。結論
要約すると、高精度の硬化フィラメントリードの製造は、材料の合理的な選択、寸法の安定性を維持するための製造プロセスにおける高温プロセスと低温プロセスの合理的な配置、および研削における関連要素の選択と制御に依存します。処理する。上記の研削工程により製造された製品は、設計要件に適合しており、品質が安定していることが製造現場で証明されています。