ロールベアリングは、ロールをサポートするために使用されます。汎用ベアリングと比較して、ロールベアリングには以下の特性があります。
高い単位圧力に耐える 01
軸受シートの外形寸法が制限されているため、ロール本体の最小径より大きくすることはできず、ロールネックの長さが短いため、軸受の単位荷重が大きい。一般ロール軸受の単位圧力は、一般軸受の2~5倍にあたる2000~4800Mpa、pv値(単位圧と線速の積)は一般軸受の3~20倍です。
動作速度の大きな違い 02
異なる圧延機は異なる動作速度要件を有し、速度差は依然として非常に大きい。例えば、現代の6スタンド冷間鋳造および連続圧延機の輸出速度は42m / sに達し、高速ワイヤロッドミルの輸出速度は100m / sに達している。低速圧延機の速度はわずか0.2m / sです。明らかに、異なる速度の圧延機には、異なるタイプのベアリングを使用する必要があります。
劣悪な労働条件 03
熱間圧延中、ロールは水で冷却する必要があり、汚れた水、酸化鉄スクラップなどがベアリングに浸る可能性があります。冷間圧延機は、冷却ロール及び圧延片の材質を平滑化するためのプロセス平滑化剤(エマルジョン等)を選択し、平滑化剤を軸受乳化液と混合することはできない。これにより、ベアリングのシーリングに関する要件が高くなります。
したがって、ロールベアリングの要件は、大きな耐荷重能力、小さな衝撃係数、耐衝撃性、および異なる速度での動作です。構造の面では、半径方向の寸法は(より大きなロールネック直径を選択するために)できるだけ小さくし、優れた平滑化および冷却条件を備えている必要があります。必要に応じて、ロールベアリングの耐用年数を最大化するために、ロールベアリングを試験とメンテナンスのために圧延機から取り外す必要があります。ベアリングのメンテナンスとメンテナンスの頻度は、主に運転条件に応じて、圧延機の作業条件に応じて調整する必要があります。一般的なメンテナンス頻度は、全荷重ベアリング作業は3ヶ月ごとに検査され、ほとんどの圧延機は6ヶ月ごとにメンテナンスされ、軽負荷作業圧延機は12ヶ月ごとにメンテナンスされます。
ロールベアリングは、最初の作業後に1000時間別々に検査する必要があります。メンテナンスプロセス中、ベアリングを完全に清掃し、オイルシールを同時にチェックする必要があります。故障した場合は、オイルシールを完全に交換する必要があります。異常が見つからなかった場合は、例えば2000h以上経過後、圧延機から軸受・軸受シートなどの部品を取り外し、作業状態を確認し、その都度圧延機の軸受位置や軸受面積を記録するなど、2回目のチェック時間を延長することができます。