第3節 転がり軸受の基本的な製造工程
転がり軸受のタイプ、構造タイプ、公差レベル、技術要件、材料、バッチが異なるため、基本的な製造プロセスはまったく同じではありません。
1. 各種ベアリングの主要部品の加工プロセス:
1. The processing process of the ferrule: The processing of the inner ring and the outer ring of the bearing is different according to the raw material or the blank form. Among them, the process before turning can be divided into the following three types. The whole processing process is: bar or tube (Some bars need to be forged, annealed, and normalized)----turning----heat treatment----grinding----finishing or polishing----parts final inspection---- Anti-rust----storage----(to be assembled>
2.鋼球の加工工程は、原料の状態により鋼球の加工も異なります。 このうち、研磨または研磨前の工程は次の 3 種類に分けることができ、熱処理の前の工程は次の 2 種類に分けることができます。全加工工程は、棒または線材の冷間スタンピング (一部の棒材にはリングが必要です) となります。冷間スタンピング後のパンチングとアニーリング）----フラストラクション、粗研削、ソフト研削またはライトボール----熱処理- ---ハード研削--仕上げ研削--仕上げ研削または研削--最終検査グループ化--防錆、梱包--保管
3. ローラーの加工工程 ローラーの加工は原材料の違いにより異なります。 熱処理前の工程は以下の2種類に分けられます。 加工プロセス全体は次のとおりです: 冷間圧造と軟研削後の棒旋削または線材のリング加工 ----熱処理----弦のソフトポイント----外径の粗研削----端の粗研削面----仕上げ研削端面----精密研削外径----仕上げ研削外径----最終検査グループ----防錆、梱包----保管（組み立てて組み立てる必要があります）。
4. 保持器の加工工程 保持器の加工工程は、設計構造と原材料により次の 2 つに分類されます。
(1) シート → 切断 → ブランキング → プレス → 成形・仕上げ → 酸洗またはショットブラストまたはストリングライト → 最終検査 → 防錆、梱包 → 保管（組立済）
（2）中実保持器の加工工程：中実保持器の加工は素材や粗さによって異なります。 回転前のブランクは以下の4種類に分類できます。 加工プロセス全体は次のとおりです: 棒材、パイプ材、鍛造、鋳造----車の内径、外径、端面、面取り----穴あけ（または絞り、ボーリング）----酸洗い{{ 4}}最終検査----防錆、梱包----倉庫（組み立てて組み立てる）。
第二に、転がり軸受の組み立てプロセス:
内輪、外輪、転動体、保持器などの転がり軸受部品は、検査に合格した後、組立工場に入り、組立てられます。 プロセスは次のとおりです。
部品の脱磁、洗浄→内外転造
第4節 転がり軸受の特性
滑り軸受と比較して、転がり軸受には次の利点があります。
1. 転がり軸受は滑り軸受に比べて摩擦係数が小さく、伝達効率が高い。 一般に、滑り軸受の摩擦係数は 0.08-0.12 ですが、転がり軸受の摩擦係数はわずか 0.001-0.005 です。
2.転がり軸受は標準化、シリアル化、一般化を達成しており、大量生産と供給に適しており、使用と保守が非常に便利です。
3. 転がり軸受は軸受鋼で作られており、熱処理が施されています。 したがって、転がり軸受は高い機械的特性と長い耐用年数を備えているだけでなく、滑り軸受の製造に使用される高価な非鉄金属を節約することもできます。
4. 転がり軸受の内部すきまが非常に小さく、各部品の加工精度が高いため、回転精度が高い。 同時に予圧をかけることで軸受の剛性を高めることができます。 これは精密機械にとって非常に重要です。
5. 一部の転がり軸受はラジアル荷重とアキシアル荷重を同時に負荷できるため、軸受支持部の構造を簡素化できます。
6. 転がり軸受は伝達効率が高く、発熱が低いため、潤滑油の消費量を削減でき、潤滑メンテナンスが比較的容易です。
7. 転がり軸受は、宇宙内のあらゆる方向のウランに簡単に適用できます。
ただし、すべてが 2 つに分けられ、転がり軸受には主に次のようないくつかの欠点もあります。
1. 転がり軸受の耐荷重は、同じ体積の滑り軸受に比べて非常に小さいため、ラジアル寸法が大きくなります。 したがって、滑り軸受は、重い荷重に耐え、小さな径方向寸法とコンパクトな構造が必要な場合（内燃機関のクランクシャフト軸受など）によく使用されます。
2. 転がり軸受は、特に使用後期になるほど振動や騒音が比較的大きくなります。 したがって、転がり軸受は高い精度が要求され、振動が許されない用途には適していません。 一般的には滑り軸受の方が優れています。
3. 転がり軸受は金属の削りくずなどの異物に特に敏感です。 ベアリング内に異物が侵入すると、断続的に大きな振動や騒音が発生し、早期破損の原因にもなります。 さらに、転がり軸受は金属介在物や不純物によって早期に損傷する傾向もあります。 たとえ初期損傷が発生しなくても、転がり軸受の寿命には一定の限界があります。 つまり、転がり軸受の寿命は滑り軸受に比べて短いのです。
ただし、滑り軸受と比較して、転がり軸受には独自の長所と短所があり、それぞれ特定の適用場面を占めます。 したがって、両者は完全に入れ替わることはできず、それぞれが一定の方向に発展し、独自の領域を拡大していきます。 しかし、転がり軸受は優れた利点があるため、後発品が普及する傾向があります。 現在、転がり軸受は機械の主要な支持形式に発展し、その用途はますます広がっています。
