ベアリングは機械製品に欠かせない重要な部品であり、回転軸を支える重要な役割を果たしています。 軸受の摩擦特性の違いにより、軸受は転がり摩擦軸受（転がり軸受と呼ばれる）と滑り摩擦軸受（滑り軸受と呼ばれる）に分けられます。 2種類のベアリングは構造的に特徴があり、性能的にも一長一短があります。 選定にあたっては、実情と合わせて総合的に考慮する必要があります。
転がり軸受とすべり軸受の比較
1. 構造と動作モードの比較
転がり軸受と滑り軸受の最も明らかな違いは、転動体の有無です。
転がり軸受は、転動体（玉、円筒ころ、円すいころ、針状ころ）を備え、その回転によって回転軸を支持するため、接触部分は点となり、転動体の数が増えるほど接触点も多くなります。
すべり軸受は転動体を持たず、回転軸を滑らかな面で支持するため、接触部分は面となります。
両者の構造の違いにより、転がり軸受の運動モードは転がり、滑り軸受の運動モードは滑りとなり、摩擦の状況が全く異なります。
2. 耐荷重の比較
一般に、滑り軸受は受圧面積が大きいため、転がり軸受よりも耐荷重能力が高く、衝撃荷重に対する転がり軸受の耐力は高くありません。 衝撃荷重が大きい。 転がり軸受は、回転速度が高くなると転動体の遠心力が大きくなり、支持力が低下します（高速では騒音が発生しやすくなります）。 動圧滑り軸受の場合、回転速度が増加すると負荷容量が増加します。
3. 摩擦係数と始動摩擦抵抗の比較
通常の使用条件下では、転がり軸受の摩擦係数は滑り軸受よりも低く、その値は比較的安定しています。 滑り軸受の潤滑は速度や振動などの外的要因の影響を受けやすく、摩擦係数の変動範囲が大きくなります。
起動時は、滑り軸受はまだ安定した油膜が形成されていないため、転がり軸受に比べて抵抗は大きくなりますが、静圧滑り軸受の起動摩擦抵抗および作動摩擦係数は非常に小さいです。
4.適用作業速度の比較
転がり軸受は転動体の遠心力と軸受の温度上昇によって制限されるため、速度を上げすぎることはできず、一般に中低速の作業条件に適しています。 ベアリングの熱と摩耗のため、不完全な液体潤滑ベアリングの作動速度は速すぎてはなりません。 完全液体潤滑軸受の高速性能は非常に優れており、特に静圧滑り軸受が潤滑剤として空気を使用する場合、その速度は 100,{3}}r/min に達することがあります。
5. 電力損失の比較
転がり軸受は摩擦係数が小さいため、一般に動力損失は大きくなく、不完全液体潤滑軸受に比べて小さいですが、潤滑や取り付けが不適切な場合には動力損失が急激に増加します。 全液体潤滑軸受の摩擦動力損失は低くなりますが、静圧滑り軸受の場合、オイルポンプの動力損失により、総動力損失が動圧滑り軸受よりも大きくなる場合があります。
6. 寿命の比較
転がり軸受は材料の孔食や疲労の影響により、一般的に 5 ～ 10 年を目安に設計されているか、オーバーホール時に交換されます。 液体潤滑が不完全なベアリングのベアリング パッドは摩耗が激しいため、定期的に交換する必要があります。 完全液体潤滑ベアリングの寿命は理論的には無限ですが、実際には応力サイクルにより、特に流体滑りベアリングではベアリング パッド材料の疲労破壊が発生する可能性があります。
7. 回転精度の比較
転がり軸受はラジアルすきまが小さいため、一般に回転精度が高くなります。 不完全な液体潤滑軸受は境界潤滑または混合潤滑状態にあり、動作が不安定で摩耗が激しく、精度が低い。 完全液体潤滑軸受は油膜の存在により振動を緩衝・吸収し、高精度を実現します。 静圧滑り軸受の方が回転精度が高いです。
8. その他の比較
転がり軸受にはオイル、グリース、固体潤滑剤が使用されますが、その量は少なく、高速になると量が多くなります。 オイルの清浄度が高いことが要求されるため、シールが必要ですが、ベアリングの交換は簡単で、通常、ジャーナルを修理する必要はありません。 滑り軸受の場合、不完全液体潤滑軸受を除いて、潤滑剤は一般に液体または気体であり、量が多く、油の清浄度も非常に高い。 ベアリングブッシュは頻繁に交換する必要があり、場合によってはジャーナルを修理する必要があります。
転がり軸受と滑り軸受の選択
実際の使用条件は複雑かつ多様であるため、転がり軸受と滑り軸受の選択には統一した基準がありません。 転がり軸受は、摩擦係数が小さく、始動抵抗が小さく、感度が高く、効率が高く、規格化されているため、互換性、汎用性に優れ、使用、潤滑、メンテナンスが非常に便利です。 広く使われています。 滑り軸受自体にはいくつかの独自の利点があり、転がり軸受を使用することが不可能、不便、または利点がない場合に一般に使用されます。