片端すべり片端転がりの主軸軸受構造を採用した平面研削ヘッド主軸の例です。 その中で、すべり軸受と主軸の間には、境界摩擦、液体摩擦、混合摩擦の 3 つの摩擦状態があります。
境界摩擦潤滑油中の極性分子（一般にオレイン酸や脂肪酸などの界面活性剤に含まれる）と金属表面が直接結合して形成される境界吸着膜、または境界吸着膜によって2つの摺動面が分離されていることを意味します。硫黄、塩素などを含む金属では、化学作用により金属表面に形成された無機塩膜から、リンなどの活性物質が分離されます。
液体摩擦2 つの摺動面が潤滑油の層（担持油膜）によって完全に分離されていることを意味します。
混合摩擦上記の 2 つの状態の間の何かを指します。 または、境界摩擦の場合はそれ以上です。 または液体摩擦の場合はそれ以上です。
以下、便宜上、境界摩擦と混合摩擦をまとめて非液体摩擦と呼ぶ。 すべり軸受は理想的な液体摩擦状態にあります。 このときの摩擦抵抗は小さいため、摩擦係数は転がり軸受の等価摩擦係数に近くなります。 さらに、軸受油膜は完全に摩耗をなくすことができ、同時に優れた振動吸収と緩衝の利点があります。 しかし、滑り軸受が境界摩擦状態にある場合、境界油膜が破壊されると、金属同士で直接発生する摩擦摩耗（第一にアブレシブ摩耗）が急激に増加します。 同時に、金属間の摩擦によって引き起こされる局所的な温度が急激に上昇し、温度の上昇により金属表面が急速に膨張し、金属表面の膨張が金属間の摩擦を悪化させます。 摩擦により発生する局所的な高温が材料の融点に達すると、主軸と軸受の固着、つまり軸保持が発生します。
ここでのプレーン グラウンド プレーン ベアリングの材質はスズ青銅です。 シャフトを軽くロックすると、メインシャフトの表面に黒い焦げ跡があります。 すべり軸受は比較的柔らかい銅基合金材料です。 黒い焼け跡に加えて、焼け面にピットが形成されます。 この場合、まず軸保持の原因を分析し、障害を取り除き、主軸と滑り軸受の表面を修理してから、削って再組み立てする必要があります。 主軸とすべり軸受はそのまま使用できます。 深刻なシャフトの保持は、スピンドルに亀裂が生じる原因となります。この場合、スピンドルを交換する必要があります。
すべり軸受が軸を保持する原因の分析
(1) 潤滑油や滑り軸受の油溜まりに不純物、汚れ、油の清浄度が悪い。 オイルリングがメインシャフトとともに回転すると、オイル供給システムが作動し始めます。 主軸とすべり軸受の間には潤滑油とともに不純物や汚れが入り込み、主軸とすべり軸受の隙間は一般的に0.03-0.04mmです。 主軸やすべり軸受に異物や汚れが波及すると、非液体摩擦が発生しやすくなり、軸保持につながります。
(2) 研磨ヘッドの潤滑システムが故障しています。 すべり接地すべり軸受は、オイルリングで潤滑されています。 この潤滑方法には、簡単、自動、低オイル消費という利点があります。 オイル リングの円周に均等に配置された 16 5 mm の穴があります。 オイルリングが主軸とともに回転すると、オイルリングの小さな穴が油溜まりの潤滑油を飛散させ、潤滑油が主軸に飛散し、主軸のらせん状の油溝が潤滑油を主軸とすべり軸受。 砥石ヘッドの潤滑システムからオイルが供給されていない場合や、オイル供給が不安定な場合、シャフトの保持現象が発生します。
シャフトが動かなくなった後、いくつかの側面から理由を見つけることができます。
①研削ヘッドに油漏れはないか。
② 油だまりに油が不足していないか、油面がオイルマークの指示線よりも下がっていないか。 平面研削用潤滑油の一つに、揮発性の灯油を使用した潤滑油があります。 グラインダーが通常の使用状態にある場合、作業者は常にオイルマークに注意を払う必要があります。 研削ヘッドの潤滑油がオイルマークの指標線よりも低い場合は、潤滑油を適時に補充する必要があります。
③ 研磨機メーカーは、オイルリングの内穴の楕円度（楕円度0.05mm以下）と、オイルリングの16 5mmの穴が均等に分布しているかどうかを組み立て前に確認する必要がありますグラインディングヘッド。 オイルリングはメインシャフトにスリーブされ、オイルリングの内側の円はメインシャフトの外側の円に密接に取り付けられ、オイルリングの下端はオイル面の下に配置されます。 主軸が回転すると静摩擦によりオイルリングが同期回転する。 オイルリングの内穴の楕円が大きすぎると、主軸とオイルリングの接触面が急に大きくなったり小さくなったり、接触しなくなったりするため、摩擦力が急に大きくなったり小さくなったりします。摩擦がなく、オイルリングが高速回転と低速回転し、給油が瞬時正常、瞬時異常となり、軸を保持します。
(3) 研削ヘッドすべり軸受の潤滑油が指定された要件を満たしていない。 平面研削ヘッドの潤滑油は、N7/GB3141 メカニカルオイルと N23 エンジンオイル 1 部と灯油 9 部の 2 種類があります。 取扱説明書を読まずに新しいフラットグラインダーを購入し、他の種類のメカニカルオイルを直接注入するとシャフトが固着してしまうユーザーもいます。
(4) 主軸とすべり軸受のラジアルすきまが小さすぎ、潤滑油が入りにくく、主軸とすべり軸受の温度上昇が大きく、軸保持が発生する。
（5）滑り軸受の削り方が正しくなく、接点が要件を満たしていません。 滑り軸受の掻き取り方法が正しくない、接触点が不均一であるか、接触点が少なすぎるため、軸受の油膜が不安定になり、油膜の剛性が低下します。
(6) 後部軸受座と研削ヘッド本体の同軸度と端面の垂直度、および 2 つの転がり軸受の外間座と内間座の平行度のずれが大きすぎる。 このとき、主軸先端、すなわち砥石チャックと接触する主軸のテーパー面の振れは比較的大きくなる。 主軸が回転している場合、主軸テーパ面の振れや位置は大小さまざまで非常に不安定です。 実際、これは表面的な現象であり、スピンドル軸がドリフトして不安定であることを反映しており、その結果、ベアリングの油膜が不安定になり、油膜の剛性が低下します。 砥石が研磨されていると、軸の持ちが非常に楽です。
(7) 縦送りが大きすぎて過負荷になっている。 このとき、砥石の回転速度が低下し、軸受油膜の剛性が低下し、主軸とすべり軸受との間に非液体摩擦が形成され、最終的に軸保持に至ります。 フラット研削ヘッドがシャフトを保持するには多くの要因があります。 シャフトの原因を探すときは、他よりも少なくしてはならず、多面的かつ全方向から障害を排除する必要があります。
すべり軸受の軸保持後の修理と軸保持防止対策
(1) ラジアル玉軸受 210 と、D 級間の外間座、内間座として使用します (46210、D 級アンギュラ玉軸受を 2 個使用する場合は間座は不要です)。 軸力は、内側スペーサと外側スペーサの高さの差を決定し、内側スペーサと外側スペーサの両端の平行度は 0.003ram 以下です。
(2) 主軸にリヤベアリングシート、転がり軸受、ベアリング外間座、内間座を取り付け、上記の組立品を研磨ヘッド本体に組み込みます。
(3) 研削ヘッド本体を垂直(主軸のテーパーが上向き)にすべり軸受なしで置き、主軸のラジアル振れを測定する 0.1mm以下。 目盛板を主軸の端に置き、針を前部の軸受座の内径に向け、主軸と前部の軸受座の同軸度を測定すると0以下。 02mm。 測定値が許容範囲外の場合は、ベアリングの内側と外側のスペーサーを再調整し、要件が満たされるまで研削ヘッド本体の後端面を研削する必要があります。
(4) 主軸とすべり軸受にはスクレーパが装備されています。 注意事項 ①赤粉や赤インキ油の塗布量は薄すぎないこと。 適用された場合でも均一である必要があります。 ②すべり軸受をスクレーパーで削る際のラジアル力10kgに対し、主軸とすべり軸受座のすき間を0.02-0.025mmに調整する。
(7) すべり軸受には必要に応じて潤滑油を注入し、注入時に絹布でろ過する必要があります。
(8) 砥石ヘッド本体を水平に置き、空運転を4時間行い、主軸とすべり軸受が十分慣らし運転ができるようにし、軸受の温度上昇を測定し、 30度まで。
(9) 研磨ヘッド内の潤滑油をすべて排出します。 必要に応じて潤滑油を補充してください。 油を入れるときは、絹布で濾してください。 潤滑油の清浄度をスポットチェックする必要があります。 重量測定試験によると、不純物や汚れは 200mg を超えてはなりません。
(10) 主軸とすべり軸受座のすき間を 0.03~0.04mm に調整し、試運転を開始します。 主軸テーパーの半径方向の振れと主軸の軸方向の動きを測定するには、古い工作機械は 0.01ram 以下、新しい工作機械は 0.005mm 以下である必要があります。